Co warto wiedzieć o badaniach ultradźwiękowych UT?
Badania ultradźwiękowe, znane również jako badania UT (Ultrasonic Testing) to jedna z najbardziej zaawansowanych i powszechnie stosowanych technik nieniszczących badań (NDT) w przemyśle. Dzięki swoim niezwykłym właściwościom pozwalają na kontrolowanie struktury materiałów, wykrywanie wad i ocenę stanu technicznego urządzeń bez konieczności ich rozbiórki czy uszkadzania. Właśnie dlatego, warto poznać tę fascynującą metodę, która odgrywa kluczową rolę w dziedzinie diagnostyki inżynieryjnej.
Na czym polegają badania ultradźwiękowe UT?
Badania ultradźwiękowe UT opierają się na wysyłaniu wiązek fal ultradźwiękowych przez materiał i odbieraniu ich echem. W momencie, gdy fala napotka na jakąś nieciągłość, na przykład rysę czy pęknięcie, zostaje z niej odbita i wraca do nadajnika. Analizując czas powrotu fali oraz jej amplitudę, można uzyskać informacje na temat wielkości i lokalizacji wady.
Głównym elementem systemu UT jest głowica ultradźwiękowa, która generuje fale ultradźwiękowe i odbiera echo. Jest ona niezbędna do przeprowadzenia pomiarów i należy ją dobrać odpowiednio do rodzaju badanego materiału oraz potrzeb kontroli. Na rynku istnieje wiele różnych typów głowic, dzięki czemu badania ultradźwiękowe mogą być przeprowadzane na bardzo szerokim spektrum materiałów.
Podstawowe techniki badawcze wykorzystujące ultradźwięki to:
- Badanie przezskórne - fala ultradźwiękowa przechodzi przez całą grubość materiału, a zatem umożliwia wykrycie wad znajdujących się na całej jego głębokości.
2. Badanie przezotworowe - stosowane głównie w przemyśle naftowym i gazowym, polega na wprowadzeniu głowicy ultradźwiękowej do wnętrza badanego obiektu (np. rurociągu) i analizie echa.
3. Badanie czasofazowe (phased array) - zaawansowana technika, która pozwala na sterowanie kierunkiem i kątem wiązki ultradźwiękowej, dzięki czemu możliwe jest precyzyjne zlokalizowanie wad.
Badania ultradźwiękowe UT są szczególnie polecane w sytuacjach, gdy istnieje ryzyko wystąpienia tzw. "ukrytych wad" - czyli takich, które nie są widoczne gołym okiem, lecz mogą prowadzić do poważnych awarii oraz strat ekonomicznych. Technika ta jest stosowana zarówno podczas procesu produkcyjnego, jak i eksploatacji gotowych wyrobów.
